Содержание работы

Введение

1. Расчет производственной программы

2. Определение трудоемкости производственной программы

3. Расчет численности производственных рабочих

3.1. Расчет численности ремонтных рабочих по предприятию

3.2. Расчет численности ремонтных рабочих по видам обслуживания

3.2. Расчет численности вспомогательных рабочих

3.2. Расчет численности руководителей и специалистов

4. Определение планового фонда оплаты труда ППП

4.1. Расчёт планового фонда труда основных рабочих.

4.2. Расчёт планового фонда оплаты труда вспомогательных рабочих.

4.3. Расчёт планового фонда оплаты труда руководителей и специалистов

5. Определение затрат на запасные части и материалы

6. Расчет накладных расходов

7. Расчет плановой сметы затрат на выполненные работы

8. Технико-экономические показатели

9. Экономическая эффективность от внедрения организационно-

технических мероприятий

Вывод

Литература

 

Введение

Производство и реализация перевозок требует расхода определенных  видов ресурсов в натуральном выражении: материальных, трудовых, информационных. Для оценки эффективности деятельности автомобильного предприятия требуется оценка этих затрат в стоимостном выражении, или издержек.

Издержки выражаются в показателях себестоимости перевозок, которые характеризуют в денежном измерении все материальные затраты: затраты на оплату труда; затраты, которые необходимы для производства ремонта автомобилей и осуществления перевозок.

Цеховая себестоимость единицы транспортной  работы определяется калькуляцией себестоимости автомобильных перевозок, которая позволяет выделить следующие статьи затрат:

Статья «Основная и дополнительная заработная плата персонала предприятия с начислениями по социальному страхованию»; Расходы по статье «Смазочные  и прочие эксплуатационные материалы»; По статье «Техническое обслуживание и текущий ремонт подвижного состава».

Себестоимость ТО-1, ТО-2 и ТР на 1000 км пробега автомобилей определяется по следующим статьям затрат: заработная плата рабочих с начислениями; стоимость материалов и запасных частей; заработная плата служащих, в том числе вспомогательного и обслуживающего персонала мастерских с начислениями. В результате рассчитывается себестоимость каждого вида технического воздействия.

Задача каждого предприятия заключается в снижении себестоимости работ, которое включает в себя следующие пути:

— увеличение уровня механизации и автоматизации выполняемых работ.

— снижение затрат на топливо и смазочные материалы.

— снижение затрат на ТО и ТР за счет экономии материалов и затрат на запасные части, что обеспечивается восстановлением деталей.

— снижение доли накладных расходов.

Снижение себестоимости продукции или работ дает возможность предприятия получить большую прибыль.

1. Расчет производственной программы.

Производственная программа по ТО и ТР подвижного состава определяется исходя из плана эксплуатации автомобильного парка, методов выполнения технических воздействий, установленных норм межремонтных пробегов автомобилей.

Нормативы, регулирующие ТО и ТР подвижного состава, корректируется с помощью коэффициентов в зависимости от следующих факторов:

— категории условий эксплуатации,                 К₁

— модификации подвижного состава,     К₂

— природно-климатических условий,     К₃

— пробега с начала эксплуатации,          К₄

— размеров АТП,                                               К₅

 

1.1. Для определения количества ТО и ТР подвижного состава необходимо рассчитать минимальный пробег между воздействиями

L_TO-1 = L_TO-1 · K₁ · К₃                                                                             (1)

где,

K₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₂ — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

L_TO-1 – нормативный пробег, км

L_TO-1 = 3000· 0,8 · 0,9 = 2160 км

L_TO-2 = L_TO-2 · K₁ · К₃                                                                               (2)

где L_TO-2 – нормативный пробег при механическом обслуживании №2.

L_TO-2= 12000· 0,8 · 0,9 = 8640 км

 

1.2. Расчет общего годового пробега

L_общ = А_сс · L_cc · Д_кг · а_u                                                                             (3)

где, А_сс – среднесписочное число автомобилей

Д_кг – число дней в планируемом периоде

а_u – коэффициент использования парка

L_cc – среднесуточный пробег, км

L_общ = 44 · 148 · 249 · 0,7 = 1135041,6 км

 

1.3. Расчет количества обслуживания в год

(4)

 

(5)

 

(6)

 

(7)

 

 

2. Определение трудоемкости производственной программы.

 

Для определения годовой  трудоемкости ремонтных работ необходимо знать количество технических воздействий и нормативную трудоемкость каждого вида работ с учетом корректировки.

Нормативная трудоемкость ТО и ТР принимается исходя из марки автомобиля, его грузоподъемности.

 

2.1. Расчёт удельной трудоёмкости.

2.1.1. Ежедневное обслуживание, чел/час.

t_EO = t_EO · K₂ · К₅                                                                                         (8)

где t_EO – нормативная трудоемкость

K₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К₅  — коэффициент, учитывающий размеры автотранспорта.

t_EO = 0,55 · 1 · 1,15 = 0,6325 ≈ 0,633 чел/час.

 

2.1.2. Техническое обслуживание N₁, чел/час.

t_ТО-1= t_ТО-1 · K₂ · К₅                                                                                         (9)

где t_ТО-1 – нормативная трудоемкость ТО-1

t_ТО-1= 3,8 · 1 · 1,15 = 4,37 чел/час

 

2.1.3. Техническое обслуживание N₁, чел/час.

t_ТО-2= t_ТО-2 · K₂ · К₅                                                                                         (10)

где t_ТО-2 – нормативная трудоемкость ТО-2

t_ТО-2= 16,5 · 1 · 1,15 = 18,975 чел/час

 

2.1.4. Сезонное обслуживание (СО) чел/час.

t_СО= t_ТО-2 · П_СО /100                                                                                         (11)

где t_СО – норматив трудоемкости СО от трудоемкости ТО-2 (%)

t_СО= 18,975 · 20/100 = 3,795 чел/час.

 

2.1.5. Текущий ремонт, чел/час.

t_ТР= t_ТР· K₁ · K₂ ·  K₃ · K₄ · K₅                                                                     (12)

t_ТР= 6· 1,2 · 1 ·  1,1 · 0,68 · 1,15 = 6,19

 

2.2. Годовая трудоемкость по видам ТО определяется произведением

Т_{ТО, ЕО} = N_{ТО, ЕО} · t_{ТО, ЕО}                                                                                 (13)

Т_ЕО = N_ЕО · t_ЕО                                                                                               (14)

Т_ЕО =  ·  0,633 = 4854,6 чел/час.

Т _ТО-1 = N_ТО-1 · t_ТО-1                                                                                        (15)

Т _ТО-1 =  · 4,37 = 1721,78 чел/час.

Т _ТО-2 = N_ТО-2 · t_ТО-2                                                                                        (16)

Т _ТО-2 =  · 18,975 = 2352,9 чел/час.

Т_СО = N_СО · t_СО · A_CC , чел/час.                                                                      (17)

Т_СО = 2 · 3,795 · 44 = 333,96  чел/час.

 

2.3. Годовая трудоемкость ТР автомобилей рассчитывается исходя из общего пробега и норм трудоемкости на 1000 км пробега, чел/час.

 

Т_ТР = t_ТР · L_общ /1000                                                                                      (18)

Т_ТР = 6,19 · /1000 = 7025,9 чел/час.

 

2.4. Общая суммарная трудоемкость по ТО и ТР, чел/час.

Т_{ТР, ТО} = Т_ЕО + Т _ТО-1 + Т _ТО-2 + Т_СО + Т_ТР                                                     (19)

Т_{ТР, ТО} = 4854,6 + 1721,78 + 2352,9 + 333,96  + 7025,9 = 16289,14 чел/час.

 

2.5. Трудоемкость вспомогательных работ (Т_ВР) определяется в % от суммарной трудоемкости ТО и ТР.

Т_ВР = Т_{ТР, ТО} · П_ВР / 100                                                                                 (20)

Т_ВР = 16289,14  · 20 / 100 = 3257,83 чел/час.

 

3. Расчёт численности производственного персонала.

 

При расчёте численности производственных рабочих, непосредственно участвующих в процессе производства, различают технологически необходимое число основных ремонтных рабочих (Р_РР) и вспомогательных рабочих (Р_ВР).

 

3.1. Потребное количество ремонтных рабочих по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава определяется по формуле:

Р_РР = Т_{ТР, ТО} / F_д · К_ВН                                                                              (21)

где

F_д – действительный годовой фонд рабочего времени, час.

К_ВН  — коэффициент выполнения норм. (К_ВН  = 1,15)

F_д = (Д_КГ – Д_В – Д_П – Дневных) · S_CC                                                     (22)

Д_кг – дни по календарю в планируемом периоде       = 365

Д_В – выходные дни                                                      = 116

Д_П – праздничные дни

Д_невых – дни невыходов 13% (Д_кг-Д_В-Д_П)                     = 33

S – продолжительность смены, час.                             = 8,2

FД =(365 – 116 — 33) · 8,2=1771,2 часа

Д_нов = 249 · 0,13 = 33 дня

F_д = (249 – 33) · 8 = 1728 час

(23)

 

 

 

3.2. Численность ремонтных рабочих по видам обслуживания

(24)

 

(25)

 

(26)

 

(27)

 

 

3.3. Численность вспомогательных рабочих, чел.

(28)

 

Принятое расчётное число ремонтных и вспомогательных рабочих распределяется по разрядам. При этом средний разряд основных ремонтных рабочих должен соответствовать в пределах 3,2 –3,3, а для вспомогательных рабочих 3,3 – 3,4.

 

Таблица 1

Распределение рабочих

Разряд	Основные рабочие		Вспомогательные рабочие
	%	количество	%	количество
1 2 3 4 5 6	46 39 15	6 5 2	66 33	2 1
Всего	100	13	100	3

 

Средний тарифный разряд рабочих определяется по формуле:

(29)

где R_i – разряд рабочих

P_i – число рабочих по разрядам

Для ремонтных рабочих средний разряд составит:

 

Средний тарифный разряд вспомогательных рабочих составит:

 

 

3.4. Численность руководителей и специалистов определяется по формуле:

Р_РИС = А_СС · Н_ПТС · П_РИС / 100 · 100 , чел                                                 (30)

где П_РИС – процент руководителей и специалистов, : (30 – 40%)

Н_ПТС – норматив производственно-технической службы на 1 автомобиль (5%)

Р_РИС = 44 · 0,3 · 0,05 = 0,66 ≈ 1 чел

Все выполненные расчёты сводим в таблицу:

Таблица 2.

Ведомость списочного состава работающих.

№	Категории	Всего человек	Удельный вес %
1 2 3	Основные рабочие Вспомогательные рабочие Руководители, специалисты	13 3 1	76 18 6
Итого:		17	100

 

4. Определение планового фонда оплаты труда ППП.

 

4.1. Расчёт планового фонда труда основных рабочих.

Труд рабочих АТП оплачивается  в основном по повременно-премиальной системе. Данная система включает в себя следующие элементы:

1. Тарифная часть (повременная).
2. Надбавки за профессиональное мастерство.
3. Премия за выполнение коэффициента технической готовности – 20%, за качественное и своевременное выполнение работ – 20%, итого общий размер премии – 40 %.

Определяем среднюю часовую тарифную ставку основных рабочих по формуле:

С_{час(тар)} = (С _час(б) – С _{час (м)}) (R – R_m) + С_час(м)                                            (31)

где С_{час(тар)} – средняя часовая тарифная ставка, руб.

С _час(б) , С _{час (м)} – часовые ставки большего, меньшего разрядов

R_m – разряд меньший

С_{час(тар)} = (20,68 – 18,377) (3,6 – 3) + С_час(м) + 18,377 = 19,759 руб.

Расчёт надбавки за профмастерство (16% от среднечасовой тарифной ставки)

Д_ПМ = С_{час(тар)} · 16% / 100%                                                                        (32)

Д_ПМ = 19,759 · 16% / 100% = 3,161 руб.

Повременная часовая ставка определяется:

С_повр = С_{час(тар)} + Д_ПМ                                                                                    (33)

С_повр = 19,759 + 3,161 = 22,92 руб.

Повременный фонд оплаты основных рабочих определяется по формуле:

Ф_повр = Т_общ · С_повр                                                                                         (34)

где Т_общ – общая суммарная трудоёмкость ТО и ТР .

Ф_повр = 28601 · 22,92 = 655534,92 руб.

Премия составляет 40% от повременного фонда оплаты

Ф_пр = 40% Ф_повр                                                                                             (35)

Ф_пр = 655534,92 · 40 / 100 = 262213,968 руб.

Кроме повременного и премиального фонда определяется доплата бригаде при численности рабочих в бригаде 10 – 25 человек в размере 400 руб. в месяц (одному бригадиру).

Д_бр = 400 · Р_бр · 12                                                                                       (36)

Д_бр = 400 · 1 · 12 = 4800 руб.

На основе выполненных расчётов определяем основной фонд оплаты основных рабочих.

Ф_осн = (Ф_повр + П + Д_бр) · 1,15                                                                      (37)

Ф_осн = (655534,92 + 262213,968 + 4800) · 1,15 = 1060931 руб.

Дополнительный фонд оплаты основных рабочих определяется по формуле:

Ф_общ = Ф_осн + Ф_доп                                                                                         (39)

Ф_общ = 1060931 + 137921 = 1198852 руб.

Плановая среднегодовая заработная плата одного основного рабочего

З_пл.раб = Ф_общ / Р_РР                                                                                           (40)

З_пл.раб = 1198852 / 13 = 92219,38 руб.

Сумма отчислений на социальные нужды определяется от общегодового фонда основных рабочих в размере 26%.

О_{соц.нужды} = Ф_обш · 26 / 100                                                                               (41)

О_{соц.нужды} = 1198852 · 26 / 100 = 311701,52 руб

 

4.2. Расчёт планового фонда оплаты труда вспомогательных рабочих.

Для расчёта планового ФОТ вспомогательных рабочих используется повременно-премиальная система, основу которой составляет тарифная (повременная) часть, премиальные выплаты и дополнительная оплата.

Ф_{повр(всп)} = Т_всп · С_повр                                                                                      (42)

где Твсп – общая годовая трудоёмкость вспомогательных работ

Сповр = _С2(т) + Дпм                                                                                         (43)

С_2(т) = (16,973 – 15,44)(2,25 – 2) + 15,44 = 15,823 руб

С_повр = 15,823 руб.

Ф_{повр(всп)} = 6578,2 · 15,823 = 104086,859 руб.

 

Плановый основной фонд оплаты труда вспомогательных рабочих определяется:

Ф_{осн(всп)} = (Ф_{повр.всп} + Ф_{прем.всп}) · 1,15                                                                (44)

где Ф_{повр.всп} – премиальный фонд определяется в размере 15 – 25% от Ф_повр

Ф_{прем(всп)} = Ф_{повр(всп)} · 20 / 100

Ф_{прем(всп)} =104086,859 · 20 / 100 = 20817,372 руб.

Ф_{осн(всп)} = (104086,859 + 20817,372) · 1,15 = 143639,867 ≈ 143640 руб.

Ф_{доп(всп)} = 143640 · 13 / 100 = 18673,2 руб

Ф_{общ(всп)} = 143640 + 18673,2 = 162313,2 руб

З_пл(всп) = 162313,2 /3 = 54104,4 руб

О_{соц.нужды(всп)} = 162313,2 · 26 / 100 = 42201,432 руб.

 

4.3. Расчёт планового фонда оплаты труда руководителей и специалистов

Этот раздел рассчитывается на основе запланированной численности руководителей и специалистов с учётом установленных должностных окладов.

Расчёт выполняется в следующей последовательности:

О_д= ∑ О_дi · P_cпi / ∑ P_cпi                                                                                                                                                      

О_д =7200 руб.                                                                                                 (45)

где,   О_дi – месячный оклад по 1-ой должности (руб.)

P_cпi – численность руководителей и специалистов с 1-ым должностным окладом.

Месячные должностные оклады:

— старший мастер                            руб.

— мастер                                  руб.

 

4.3.1. Определение планового годового фонда оплаты труда

Ф_год = О_д · Р_СП · 12(1+П_ПР / 100) · 1,15                                                        (46)

где, Р_СП – численность руководителей и специалистов.

П_ПР – процент премиальных доплат (40%)

Ф_год = 7200 · 1 · 12(1+40 / 100) · 1,15 = 86400

(1+ 0,4) · 1,15 = 139104 руб.

 

4.3.2. Расчёт фонда отчислений на социальные нужды

О_осн= Ф_год · 26 / 100                                                                                       (47)

О_осн= 139104 · 26 / 100 = 36167,04 руб

Все выполненные расчёты по ФОТ ППП сводим в таблицу.

 

 

 

Таблица 3

Сводная ведомость планового ФОТ

№ п/п	Категории ППП	Кол-во человек	Годовой основ. ФОТ	Годовой допол. ФОТ	Общего ФОТ (4 + 5)	Отчисл. на соц. нужды	Ср.год зарплата
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Основные рабочие	13	1060931	137921	1198852	311701,52	79923,466
2	Вспомогат. рабочие	3	143640	18673,2	162313,2	42201,432	40578,3
3	Руководители и специалисты	1	139104	—	139104	36167,04	139104
	Итого:	17	—	—	1500269,2	—	75013,46

В итоге данного раздела определяем уровни производительности труда:

Среднегодовая производительность труда на 1-го работающего

В_г = (Т_общ + Т_вс.раб) / Р_общ                                                                             (48)

В_г = (28601 + 6578,2) / 17 = 2069,36 н/час

Среднегодовая производительность труда на 1-го рабочего

В_г = (Т_общ + Т_вс.раб) / Р_общ + Р_всп                                                                    (49)

В_г = (28601 + 6578,2) / 13 + 3 = 2709 н / час

Среднедневная производительность труда на 1-го работающего

В_э = (Т_общ + Т_вс.раб) / Р_общ · Д_р                                                                      (50)

где Д_р – рабочие дни планируемого периода

В_э = (28601 + 6578,2) / 17 · 216 = 35179,2 / 4320 = 9,6 н /час

Среднедневная производительность труда на 1-го работающего

В_э = (Т_общ + Т_вс.раб) / (Р_общ +Р_всп) · Д_р                                                         (51)

В_э = (28601 + 6578,2) / (13 + 3) · 216 = 35179,2/ 4104 = 12,5 н /час

 

 

5. Определение затрат на запасные части и материалы.

 

Расчёты выполняются на основании общего пробега автомобилей и действительных норм затрат по каждому виду То и ТР на 1000 км пробега.

Нормы затрат установлены по маркам автомобилей.

Затраты на запасные части определяем по формуле:

С_з.ч. = (Н_э.ч · L_общ) / 1000 К₁ · К₂ · К₃                                                             (52)

где Н_э.ч ·- норма затрат на 1000 км пробега.

С_з.ч. = (38,15 · 1135041,6) / 1000 · 1 · 1,25 · 1,1 = 26243,5 руб.

Затраты на ремонтные материалы необходимые для выполнения ТР автомобиля.

С_м(тр) = (Н_м · L_общ) / 1000                                                                                (53)

где Н_м – норма затрат на 1000 км пробега

С_м(тр) = (20,65 · 1135041,6) / 1000 = 23438,6 руб.

Расход материалов на ТО определяется по нормативам, установленными на одно воздействие по маркам автомобилей.

С_н(то) = Н_м(то) · N_то                                                                                           (54)

где Н_м – норма затрат на материалы на одно техническое воздействие.

С_ЕО = 2,6 · 12101 = 31462,6 руб

С_ТО-1 = 10,85 · 462 = 5012,7 руб

С_ТО-2 = 30,45 · 145 = 4415,25 руб

Итого затраты на материалы для выполнения работ по ТР и ТО

З_н = С_н(то) + С_н(тр)                                                                                               (55)

З_н = 23438,6  + 31462,6 + 5012,7 + 4415,25 = 64328,75 руб.

 

6. Расчёт накладных расходов.

 

В статьи накладных расходов включается общепроизводственные, общехозяйственные  расходы.

Общепроизводственные расходы включают:

— расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

— общецеховые расходы.

 

6.1. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования определяем в последовательности.

Для выполнения работ по ТО и ТР подвижного состава и для осуществления вспомогательных операций АТП располагает различным оборудованием.

 

6.1.1. Определяем амортизацию оборудования на основе установленных норм амортизационных отчислений.

Таблица 4

Расчёт амортизации оборудования

Наимен. оборуд.	Тип оборуд.	Мощность, кВт		Кол-во единиц оборуд	Цена за ед.	Трансп. загот. расход 15% от	Стоимость оборуд. руб.			Норма амортизации %	Сумма амортизации руб.
		ед	всего				ед	всего
		оборудование					оборудование
1	2	3	4	5	6	7	8		9	10	11
Ванна для мойки деталей	Гидро-автотранс 2031			2	1500	225	1725		3450	3	103,5
Установка для мойки груз. автомобилей и мойки низа	ЛП-129	19	19	1	84000	12600	96600		96600	10	96600
Кран-балка подвижная	ПТ-054	4,5	4,5	1	54500	8175	62675		62675	10	6267,5
Подъемник П-238 4-х стоечный	Передвижной	12	12	1	55000	8250	63250		63250	10	6325
Смазочно-заправочная установка	М-359			1	17150	2572,5	19722,5		19722,5	8	1577,8
Колонка маслораздаточная	М-367	1,5	1,5	1	5725	858,75	6583,75		6583,75	8	526,7
Резервуар для отработанного масла	ТП 704-1-43			1	6250	937,5	7187,5		7187,5	3	215,625
Установка для проверки карбюраторов и бензонасосов	МЕКВ-2	1,7	1,7	1	97500	14625	112125		112125	8	8970
Токарно-винторезный станок	1А616П	4,5	4,5	1	108600	16290	124890		124890	12	14986,8
Настольно-сверлильный станок	2М112	0,6	0,6	1	23900	3585	27485		27485	12	3298,2
Станок универсальный заточный	3А-64Д	2,5	2,5	1	14000	2100	16100		16100	12	1932
Стенд для ремонта и проверки кузова	М-15-0043			1	47500	7125	54625		54625	8	4370
Набор инструментов для правки кузова	И-305			1	6200	930	7130		7130	3	213,9
Краскораспылитель	КРУ-1			1	2000	300	2300		2300	8	184
Трансформатор сварочный однопостовой	СТШ-300	20,5	20,5	1	10500	1575	12075		12075	10	1207,5
Стенд для сборки и разборки рессор	Р-203			1	7250	1087,5	8337,5		8337,5	8	667
Стол для электросварочных работ	ОКС-7523			1	5000	750	5750		5750	3	172,5
Станок для расточки цилиндров двигателя	278	1,7	1,7	1	5850	877,5	6727,5		6727,5	3	807,3
Стенд для ремонта КП	Р-278			1	5000	750	5750		5750	8	460
Стенд для проверки приборов электрооборудования	3-211	2	2	1	45000	6750	51750		51750	8	4140
Прибор для проверки контрольно-измерительных приборов	Э-204			1	8500	1275	9775		9775	6	586,5
Компрессометр	179			1	505	75,75	580,75		580,75	10	58,075
Прибор для проверки рулевого управления	К-405			1	20650	3097,5	23747,5		23747,5	6	1424,35
Педометр для проверки усилий на педалях тормоза и сцепления	К-444			1	900	135	1035		1035	6	62,1
Стенд для обкатки двигателя	КН-21396	50	50	1	72605	10890,75	83495,75		83495,75	8	6679,66
Комплект инструментов механика приемщика	Рекомендуемая комплектация			3	2255	338,25	2593,25		7779,75	3	233,392
Набор инструментов слесаря-ремонтника	2443			1	850	127,5	977,5		977,5	3	29,325
Стеллаж полочный	МАШ 3127			1	5000	750	5750		5750	3	172,5
Верстак слесарный	ПЗ-070-03			1	4000	600	4600		4600	3	138
Всего			120,5						826505		75255,8

6.1.2. Стоимость инструмента принимаем 5 – 6% от стоимости оборудования

С_инстр = С_обор · 5 / 100                                                                                     (56)

С_инстр = 175202,5 · 5 / 100 = 8760,125руб.

Годовая норма амортизации 15% от стоимости

А_год = 8760,125 · 15 / 100 = 1314,02 руб.

 

6.1.3. Стоимость смазочных материалов определяем по нормативу 800 руб. в год на один станок.

С_смазка = 800 · С_{прин.обор.}                                                                                     (57)

С_смазка = 800 · 4 = 3200 руб.

 

6.1.4. Затраты на силовую электроэнергию

Затраты на силовую электроэнергию определяем по формуле: годовой расход силовой электроэнергии

(58)

где N_уст – установленная мощность всех станков, кВт (таблица №4)

К_з – средний коэффициент загрузки оборудования, равен 0,65.

К_с – коэффициент спроса электроэнергии (0,6-0,7)

К_п – коэффициент учитывающий потери электроэнергии, равен 0,9.

К_пд – коэффициент полезного действия электродвигателя. равен 0,85 – 0,9.

F_э – действительный годовой фонд времени работы, час.

Затраты на силовую электроэнергию определяются на основе действующего тарифа 1,62 руб. за 1 кВт час и годового расхода электроэнергии.

 

F_{эф(обор)} = 106327,1 · 1,62 = 172249,9 руб ≈ 172250 руб.

 

6.1.5. Платежи по обязательному страхованию производственного оборудования определяем 7% от остаточной стоимости оборудования, если оборудование находилось в эксплуатации 5 лет.

Остаточная стоимость  = 826505 – (75255,8 · 5) = 450226 руб

Платеж по обязательному страхованию = 450226 · 7 / 100 = 31515,82 руб.

 

6.1.6. Ремонт инструментов определяем в размере 5% от их стоимости

Р_инстр = 8760,125 · 5 / 100 = 438 руб.

 

6.1.7. Отчисление в ремонтный фонд определяем 4.5% от стоимости оборудования

О _{в рем.фонд} = 826505 · 4,5 / 100 = 37192,725 руб

 

6.1.8. Прочие расходы 2% от суммы всех выше перечисленных расходов

П_расх = 321566,3 · 2 / 100 = 6431,3 руб.

 

6.2. Общецеховые расходы – комплексная система. включающая в состав расходы:

— амортизация здания;

— затраты электроэнергии на освещение;

— затраты на отопление;

— на воду для хозяйственных нужд;

— расходы на рационализацию и изобретательство;

— на охрану труда работников предприятия.

 

Расходы общецеховые включаются в смету затрат пропорционально основному фонду оплаты труда основных рабочих.

Р_{общецех} = Ф_осн · П_расх / 100                                                                             (59)

П_расх – процент общецеховых расходов

Р_{общецех} = 1060931 · 102 / 100 = 1082149,62 руб

Таблица 5

Смета общепроизводственных расходов

№ п/п	Статьи расходов	Сумма, руб.
	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
1	Амортизация оборудования	75255,8
2	Амортизация инструмента	1314
3	Стоимость смазочных материалов	3200
4	Затраты на силовую электроэнергию	172250
5	Платежи по страхованию оборудования	31515,8
6	Ремонт инструмента	438
7	Отчисление в ремонтный фонд	37192,7
8	Прочие расходы	6423,3
	Итого РСЭО	327589,6
	Общецеховые расходы	1007884,45
	Всего общепроизводственных расходов	1335474,05

6.3. Общехозяйственные расходы определяем на основе планового процента (65 – 85%) от основного фонда оплаты  основных рабочих

Р_{общехоз} = Ф_осн · П_р / 100                                                                                (60)

Р_{общехоз} = 1060931 · 85 / 100 = 901791,35 руб.

7 Расчёт плановой сметы затрат на выполнение работы

Таблица 7

Смета затрат

№ п/п	Статьи расходов	Затраты, руб.	Структура затрат %
1	Затраты на запасные части	69827,3	1,7
2	Затраты на материалы	68378,85	1,7
3	Основной фонд оплаты труда основных рабочих	1060931,0	26,7
4	Дополнительный фонд оплаты труда основных рабочих	137921,0	3,5
5	Отчисления на социальные нужды	311701,5	7,8
6	Общепроизводственные расходы	1335474	33,6
7	Общехозяйственные расходы	901791,35	25
	Итого: производственная себестоимость	3886025,0	100

 

 

8. Технико-экономические показатели

Таблица 8

Технико-экономические показатели

№ п/п	Наименование показателей	Ед. измерения	Отчёт
	Производственная база
1	Среднесписочное количество автомобилей	ед.	44
2	Общий пробег	км	1331154
3	Количество обслуживаний в год	ед.
4	Трудоёмкость работ	чел/час.	16289,14
	Технико-экономические показатели
5	Среднесуточный пробег	км.	148
6	Коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации К1		1,2
7	Коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава К2		1
8	Коэффициент учитывающий природно-климатические условия К3		1,1
9	Коэффициент учитывающий пробег с начала эксплуатации К4		0,68
10	Коэффициент учитывающий размеры автотранспорта К5		1,15
	Финансовые показатели
11	Общая сумма затрат	руб.	3970899,45
12	Стоимость 1000 км пробега	руб.	2983,05
	Показатели по труду и заработной плате
13	Численность персонала	чел.	17
14	Среднегодовая зарплата 1-го рабочего	руб.	92219,38
15	Среднегодовая зарплата 1-го работающего	руб.	75013,46
16	Среднегодовая производительность труда 1-го рабочего	н.час	2709
17	Среднегодовая производительность труда 1-го работающего	н.час	2069,36

 

9. Экономическая эффективность от внедрения организационно-технических мероприятий.

 

Улучшение качества, организации выполнения работ по ТО и ТР отражается на эксплуатационные характеристики подвижного состава и показатели работ предприятия. По современно выполненных работах по ТО и ТР увеличивается показатель а_п (условно принимаем 7 – 10%).

Для оценки экономической эффективности мероприятий определяем показатели.

 

9.1. Общий пробег в базовом варианте

L_{общ(баз)} = А_сс · L_cc · Д_кг · а_п(баз)                                                                        (62)

L_{общ(баз)} = 44 · 148 · 249 · 0,647 = 1049102,73 км

 

9.2. Автомобиле – часы работы подвижного состава в планируемом и базисном периоде

А_ч = А_сс · Д_кг · а_п · Т_н                                                                                      (63)

Где Т_н – время в наряде

А_{ч (п)} = 44 · 249 · 0,7 · 8 = 61353,6

А_{ч (б)} = 44 · 249 · 0,647 · 8 = 56708,25

 

9.3. Переменные расходы на 1 км. пробега в планируемом базисном периоде

(64)

где З_перем – переменные затраты (по смете затрат ПП 1, 2, 3, 4, 5)

 

 

 

9.4. Постоянные расходы на 1 автомобиле – час  в планируемом и базисном периодах

(65)

где З_пост – постоянные затраты (по смете ПП 6, 7).

 

Вывод:

В результате улучшения качества, организации выполнения работ по ТО и ТР отражаются на эксплуатационные характеристики подвижного состава и показатели работы предприятия. Удельные переменные и постоянные затраты снизились  по отношению к базисным показателям, что позволит предприятию увеличить прибыль.

 

Литература

1. Анисимов А.П., Юдин В.К. Экономика, организация и планирование автотранспорта. М. Транспорт, 1986.
2. Борисова В.М., Шелопутов Ю.В. Пособие по курсовому проектированию. М. Транспорт, 1988.
3. Жарова О.М. Типовые задачи по экономике автомобильного транспорта. М. Транспорт, 1988.
4. Рогова Р.Н. Сборник задач по экономике, планированию автомобильного транспорта.
5. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектировании. М. Транспорт, 1991.
6. Справочник. Положение о техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей. М. Транспорт, 1988.